《看板方法：科技企业渐进变革成功之道》-读书笔记11-第3章 一种成功秘诀-3
以下文章选自《无以名之》
《看板方法：科技企业渐进变革成功之道》
「20201024」今日音频
011-看板方法：科技企业渐进变革成功之道-第3章 一种成功秘诀-3
来自无以名之
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07:26
音频内容：3.1 使用秘诀：减少在制品并频繁交付，在制品、前置时间和缺陷。
3.1 使用秘诀
减少在制品并频繁交付
2004年，作者在摩托罗拉公司曾和两个团队一起共事。一个团队叫：over-the air, OTA。另一个团队叫 OTA DM。两个团队都是使用特性驱动开发（FDD）方法。两个团队规模也大致相同：8名开发人员、1名架构师、5名测试人员，和1名项目经理。他们都与市场人员共同工作，由团队自身负责分析和设计工作。有相应的团队为他们提供用户体验设计和用户文档（技术写作）服务。
在制品、前置时间和缺陷
累积流图是描绘处于某个给定状态的工作量的面积图（area graph）。这幅图中显示的状态包括：
库存（Inventory），是指待办项或队列中那些尚未开始的需求项；
已开始（Started），是指已经向开发人员解释的需求；
已设计（Designed），是特指那些 UML 序列图已经绘制好的需求项；
编码完成（Coded），是指那些已经实现了序列图上的方法的需求项；
完成（Complete），是指需求项的所有单元测试已经通过，代码也已经进行了同行评审，并且团队主开发人员也已经认可编码，并且确认其可进入测试。
图3-1是 OTA 团队项目工作的累积流图。
第一条曲线，显示的是项目范围内的需求特性数量。需求特性分两个批次由业务方送来。
第二条曲线显示的是已开始（Started）的特性数量。
第三条曲线显示的是已设计（Designed）的特性数量。
第四条曲线显示的是编码完成（Coded）的特性数量。
第五条曲线显示的是已经编码完成（Complete）准备进行测试的特性数量。
任意一天中第二条曲线和第五条曲线之间的纵向高度，显示的是当时的在制品，即进行中工作（work-in-progress）的数量。
第二条曲线和第五条曲线之间的横向距离，显示的是一个特性从开始到结束的平均前置时间（average lead time）。
注意：横向距离为平均前置时间，并不是某个特定特性的具体前置时间。
累积流图并不跟踪特定的特性。第 55 个特性的工作开始的时候，可能第 30 个特性的工作已经完成。曲线的纵轴和列表中的某个具体特性之间，并没有任何关联性。
OTA 开发团队没有像 FDD 方法所要求的那样进行协同工作。通常情况下，在任意时间点，每个开发人员手上同时会有 10 项特性开发工作处于“进行中”状态。OTA 团队从一个特性开始开发到完成开发并将之移交进行集成测试为止，团队的平均前置时间大约为 3 个月。
OTA DM 开发团队则遵循 FDD 方法所要求的那样很好地进行协同工作。他们为全部的功能特性都编写单元测试。最重要的是，他们同时只进行小批量的特性开发工作。通常情况下，在任意时间点，整个团队进行中的特性开发工作只有 5~10 项。FDD 中的一个基准（benchmark）数据是，一般每个特性的代码量规模为 1.6~2.0 个功能点。OTA DM 团队每个单元特性的平均前置时间为 5~10 天。
对遗漏在系统或集中测试中的逃逸缺陷（escaped defect）进行试题后，发现两个团队的初始质量相关 30 多倍。OTA DM 团队初始质量达到业内领先水平，每 100 个特性仅有两三个缺陷，而 OTA 团队的初始质量仅为业内平均水平，大约每个特性有两个缺陷。
图3.2 OTA DM 团队的累积流图。
仔细查看图形，可以发现，在制品数量与前置时间直接相关。
当在制品数量减少时，平均前置时间也随之减少。高峰期，平均前置时间为 12 天。项目后期，随着在制品数量越来越少，平均前置时间仅为 4 天。
在制品数量和平均前置时间之间存在相关性，而且是线性相关。在制造业中，这种关系称为利特尔定理（Little's Law）。
摩托罗拉公司这两支团队的资料表明，前置时间和质量之间存在相关性，前置时间增加，则质量会下降。前置时间越长，质量越会显著下降。事实上，平均前置时间增加约 6.5 倍，便会导致初始缺陷超过 30 倍的攀升。在制品数量越多，平均前置时间越长。因此，提高质量的管理杠杆点（leverage point）是减少在制品数量。通过对这些资料的分析，作者将管理在制品数量作为控制质量的手段，对在制品数量与初始质量之间的关联性坚信不疑。不过，作者在写本书时，还没有科学的证据来支持这种基于经验观察所获得的结果。
减少在制品的数量或缩短迭代的长度，将对初始质量产生重大影响。很明显，在制品数量与初始质量之间是非线性关系的，即随着在制品的增加，缺陷数量会不成比例地增加。为期 2 周的迭代比 4 周的迭代好是很有道理的。为期 1 周的迭代会比 2 周的迭代更好。较短的迭代会产出更高的质量。
综上所述，仅需要使用看板系统来限制在制品数量便可提升质量，这种做法更有道理。
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011-看板方法：科技企业渐进变革成功之道-第3章 一种成功秘诀-3
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音频内容：3.1 使用秘诀：减少在制品并频繁交付，在制品、前置时间和缺陷。
3.1 使用秘诀
减少在制品并频繁交付
2004年，作者在摩托罗拉公司曾和两个团队一起共事。一个团队叫：over-the air, OTA。另一个团队叫 OTA DM。两个团队都是使用特性驱动开发（FDD）方法。两个团队规模也大致相同：8名开发人员、1名架构师、5名测试人员，和1名项目经理。他们都与市场人员共同工作，由团队自身负责分析和设计工作。有相应的团队为他们提供用户体验设计和用户文档（技术写作）服务。
在制品、前置时间和缺陷
累积流图是描绘处于某个给定状态的工作量的面积图（area graph）。这幅图中显示的状态包括：
库存（Inventory），是指待办项或队列中那些尚未开始的需求项；
已开始（Started），是指已经向开发人员解释的需求；
已设计（Designed），是特指那些 UML 序列图已经绘制好的需求项；
编码完成（Coded），是指那些已经实现了序列图上的方法的需求项；
完成（Complete），是指需求项的所有单元测试已经通过，代码也已经进行了同行评审，并且团队主开发人员也已经认可编码，并且确认其可进入测试。
图3-1是 OTA 团队项目工作的累积流图。
第一条曲线，显示的是项目范围内的需求特性数量。需求特性分两个批次由业务方送来。
第二条曲线显示的是已开始（Started）的特性数量。
第三条曲线显示的是已设计（Designed）的特性数量。
第四条曲线显示的是编码完成（Coded）的特性数量。
第五条曲线显示的是已经编码完成（Complete）准备进行测试的特性数量。
任意一天中第二条曲线和第五条曲线之间的纵向高度，显示的是当时的在制品，即进行中工作（work-in-progress）的数量。
第二条曲线和第五条曲线之间的横向距离，显示的是一个特性从开始到结束的平均前置时间（average lead time）。
注意：横向距离为平均前置时间，并不是某个特定特性的具体前置时间。
累积流图并不跟踪特定的特性。第 55 个特性的工作开始的时候，可能第 30 个特性的工作已经完成。曲线的纵轴和列表中的某个具体特性之间，并没有任何关联性。
OTA 开发团队没有像 FDD 方法所要求的那样进行协同工作。通常情况下，在任意时间点，每个开发人员手上同时会有 10 项特性开发工作处于“进行中”状态。OTA 团队从一个特性开始开发到完成开发并将之移交进行集成测试为止，团队的平均前置时间大约为 3 个月。
OTA DM 开发团队则遵循 FDD 方法所要求的那样很好地进行协同工作。他们为全部的功能特性都编写单元测试。最重要的是，他们同时只进行小批量的特性开发工作。通常情况下，在任意时间点，整个团队进行中的特性开发工作只有 5~10 项。FDD 中的一个基准（benchmark）数据是，一般每个特性的代码量规模为 1.6~2.0 个功能点。OTA DM 团队每个单元特性的平均前置时间为 5~10 天。
对遗漏在系统或集中测试中的逃逸缺陷（escaped defect）进行试题后，发现两个团队的初始质量相关 30 多倍。OTA DM 团队初始质量达到业内领先水平，每 100 个特性仅有两三个缺陷，而 OTA 团队的初始质量仅为业内平均水平，大约每个特性有两个缺陷。
图3.2 OTA DM 团队的累积流图。
仔细查看图形，可以发现，在制品数量与前置时间直接相关。
当在制品数量减少时，平均前置时间也随之减少。高峰期，平均前置时间为 12 天。项目后期，随着在制品数量越来越少，平均前置时间仅为 4 天。
在制品数量和平均前置时间之间存在相关性，而且是线性相关。在制造业中，这种关系称为利特尔定理（Little's Law）。
摩托罗拉公司这两支团队的资料表明，前置时间和质量之间存在相关性，前置时间增加，则质量会下降。前置时间越长，质量越会显著下降。事实上，平均前置时间增加约 6.5 倍，便会导致初始缺陷超过 30 倍的攀升。在制品数量越多，平均前置时间越长。因此，提高质量的管理杠杆点（leverage point）是减少在制品数量。通过对这些资料的分析，作者将管理在制品数量作为控制质量的手段，对在制品数量与初始质量之间的关联性坚信不疑。不过，作者在写本书时，还没有科学的证据来支持这种基于经验观察所获得的结果。
减少在制品的数量或缩短迭代的长度，将对初始质量产生重大影响。很明显，在制品数量与初始质量之间是非线性关系的，即随着在制品的增加，缺陷数量会不成比例地增加。为期 2 周的迭代比 4 周的迭代好是很有道理的。为期 1 周的迭代会比 2 周的迭代更好。较短的迭代会产出更高的质量。
综上所述，仅需要使用看板系统来限制在制品数量便可提升质量，这种做法更有道理。
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